一、概述
（一）、HACCP的由来及发展
HACCP是英文"HazardAnalysisCriticalControlPoint"（即危害分析及关键控制点）的首字母缩写，它主要是通过科学和系统的方法，分析和查找食品生产过程的危害，确定具体的预防控制措施和关键控制点，并实施有效的监控，从而确保产品的安全卫生质量。
HACCP最早出现于20世纪60年代，美国Pillsbury公司、Natick的美军实验室以及国家航空和宇宙航行局在开发美国航天食品时,要求设计食品生产工艺必须保证食品中没有病原体和毒素,1971年Pillsbury公司在第一届美国国家食品保护会议上首次公开提出了HACCP概念。美国FDA于1973年决定在低酸罐头食品中采用。1985年美国科学院推荐HACCP在食品行业中应用，经过数年的研究和发展，1989年11月，美国农业食品安全检查局（FSIS）、水产局（NMFS）、食品药品监督管理局（FDA）等机构发布了“食品生产的HACCP法则”。1990-1995年，美国相继将HACCP应用于禽肉产品、水产品等许多方面，
世界卫生组织和国际食品微生物规范委员会鼓励使用HACCP。食品卫生委员会(FoodHygieneCommittee)制定了一份所有成员国都可以使用的HACCP标准化方法后,食品法典委员会(CodexAlimentariusCommission)现今鼓励在食品工业实际应用HACCP体系。
HACCP在20世纪80年代传入中国，90年代初原国家进出口商品检验局科技委的食品专业委，针对出口食品出现的安全问题，开展了“出口食品安全工程的研究”在出口冻鸡肉、猪肉、冻对虾、冻烤鳗、芦笋罐头、蜂蜜、柑桔和花生等八种商品中采用HACCP原理进行控制其安全的研究，并制定了GMP。这是HACCP在中国首次运用。到目前为止，有80%以上出口水产品加工厂和一些出口罐头、肉禽产品、冻菜、果蔬汁等生产企业建立了HACCP体系。随后，农业部门和卫生部门也开展HACCP推广运用。
（二）应用HACCP的优点
HACCP体系最突出的优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多项约束、适用性强而效益显著的以预防为主的质量保证方法。应用HACCP的优点在于：
1、使食品生产由对最终产品的检验(即检验是否有不合格产品)转化为控制生产环节中潜在的危害(即预防不合格产品)；
2、应用最少的资源,做最有效的事情。
（三）HACCP使用范围
HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的安全。引入HACCP将其应用于新产品、新生产方法或部分工艺都是很方便。如饲料产品。
（四）存在的问题
1、HACCP需要应用于从食品原料（海捕或种养殖的）到消费的全过程，才能显出其巨大效果。这总是不大可能。
2、接受HACCP需要相互的诚意，除非在执法者和守法者之间存在或能产生真诚，否则HACCP将终究失败。例如工厂制作假记录。
3、HACCP要求生产方接受最大的责任。这会引起生产者的某些抵触，他们通常依赖政府的帮助来保证安全性和质量。
4、培训检查验收人员与企业人员达到对HACCP共同理解将需很长时间。
5、应用HACCP不会预防所有的问题。
二、HACCP的七个原理
（一）HACCP的七个原理
HACCP体系是一个为国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物理性危害的预防体系，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系。
HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)、标准的操作规范(SOP)、和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是对每一个步骤都花许多精力，这样在预防方面显得更为有效。
美国的Pillsbury公司在为美国太空计划提供食品期间，认为现存的质量控制技术，在食品生产中不能提供充分的安全措施防止污染。以往对产品的质量和卫生状况的监督均是以最终产品抽样检验为主。当产品抽验不合格时，已经失去了改正的机会；即使抽验合格，由于抽样检验方法本身的局限，也不能保证产品100%的合格。确保安全的唯一方法，是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发性。由此逐步形成了HACCP计划的7个原理：
原理一：危害分析和预防措施
首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。
1、危害是指有可能引起食物不安全消费的，生物、化学或物理的因素。显著危害是指可能发生，一旦发生对消费者导致不可接受的健康风险，HACCP只把重点放在控制显著危害上。
危害分成：生物危害、化学危害、物理危害
1.1 生物危害包括致病菌、病毒、寄生虫。
＊ 食品中的生物危害既有可能来自于原料，也有可能来自于食品的加工过程。
生物危害的预防措施：
＊ 致病菌：
a、时间/温度控制：加热和蒸煮过程（可杀死病原体），冷却和冷冻（可延缓病原体的生长）。
b、发酵和/或pH值控制（发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长；使它们在酸性条件下一些病原体不能生长）
c、盐或其他防腐剂的添加（例如盐和其他防腐剂抑制一些病原体的生长）。
d、干燥（可以通过除去食品中足够的水分来抑制一些病原体的生长）。
e、来源控制（可以通过从非污染源处取得原料来控制）。
＊ 病毒
病毒是到处存在，病毒只对特定动物的特定细胞产生感染作用。因此，食品安全只须考虑对人类有致病作用的病毒。
食品受病毒污染有四种途径：
a、港湾水域受污水污染能使海产品受病毒污染
b、灌溉用水受污染会使蔬菜、水果的表面沉积病毒
c、使用受污染的饮用水清洗和水力输送食品或用来制作食品会使食品受病毒污染
d、受病毒感染的食品加工人员，卫生不良，使用厕所后未洗手消毒而使病毒进入食品内。
预防措施：蒸煮方法（例如适当的蒸煮将杀死病毒）
＊ 寄生虫
寄生虫是需要有寄主才能存活的生物。通过食物或水感染人类的寄生虫有线虫、绦虫、吸虫和原生动物。
预防措施：
a、饮食控制（防止寄生虫接近食品）
b、失活/去除（例如一些寄生虫能抵抗化学消毒，但通过热、干燥或冷冻而失活。在一些食品中，肉眼检查可以检测寄生虫，通过灯光，虫子如果被发现，将很容易被除去）。
1.2 化学危害及预防措施
＊ 化学污染可以发生在食品生产和加工的任何阶段
＊ 化学品，例如：农药、兽药和食品添加剂等适当地、有控制地使用是没有危害的，而一旦使用不当或超量就会对消费者形成危害。
化学危害可分为以下几种：
a、天然存在的化学物质：霉菌毒素、组胺、鱼肉毒素、蘑茹毒素、贝类毒素和生物碱等。
b、有意加入的化学物质：食品添加剂
c、无意或偶尔进入食品的化学物质：农用的化学物质（如杀虫剂、杀真菌剂、肥料、抗生素和生长激素）、食品法规禁用化学品、有毒元素和化合物（如铅、砷、汞等）、联氯联苯、工厂化学用品（如润滑油、清洁剂、消毒剂和油漆）
预防措施：a、来源控制（如：产地证明，供货证明和原料检测）
b、生产控制（如：食品添加剂合理的使用和应用）
c、标识控制（如：成品合理标出配料和已知过敏物质）
1.3物理危害及预防措施
物理危害包括任何在食品中发现的不正常的有潜在危害的外来物。例如：金属、碎玻璃
＊ 来源：1、由于疏忽来自田地
2、来自加工或储存不当
3、运输中进入食品的物质
4、有意放在食品中的东西（员工蓄意破坏）
5、其他方面
预防措施：a、来源控制（销售证明和原料检测）
b、生产控制（磁铁、金属探测器，筛网、除粒机、澄清器、空气干燥机和X-射线设备的使用）
原理二：确定关键控制点(CCP)
关键控制点CCP：是指对食品加工过程的某一点，或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止，消除食品危害或减少到可接受的水平。
＊ 控制点CP：食品加工过程中，在某一点、某一步骤、某一工序的生物的、化学的、物理的因素，是能够控制的。
CCP是动态的，不是静态。有时一个危害需要多个CCP来控制，而有时一个CCP点可以控制多个危害。
原理三：确定关键限值CL
对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。
＊ 关键限值：与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准，一个关键限值表示用来保证一个生产操作生产出安全产品的界限。
＊ 关键限值的建立：需要进行实验或从科学刊物、法规性指标、专家及实验研究会中收集信息。
＊ 每个CCP必须有一个或多个关键限值用于每个重大危害，当加工偏离了关键限值，应采取纠偏行动保证食品安全。
原理四：建立关键控制点监控
＊ 监控程序：实施一个有计划的连续观察和测量以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出精确的记录
＊ 建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。
原理五：纠偏行动（纠正措施）
＊ 纠偏行动：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤
＊ 确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。
原理六：记录--保持程序
建立有效的记录保持程序，以文件证明HACCP体系
＊ HACCP体系的记录有四种：
a、HACCP计划和用于制定计划的支持性文件
b、关键控制点监控的记录
c、纠偏行动的记录
d、验证活动的记录
原理七：验证程序
制定程序来验证HACCP体系的正确运作
验证：除监控方法之外，用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改及再确认、生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。
验证要素包括：
＊ 确认
＊ CCP验证活动
—— 监控设备的校正
—— 针对性的取样和检测
—— CCP记录的复查
＊ HACCP计划有效运行的验证
—— 审核
—— 最终产品的微生物（化学）检验
＊ 执法机构对HACCP体系的验证
（二）如何制定HACCP计划
1、前提计划
＊ 以GMP为基础（GMP是指政府制定颁布的强制性食品生产、贮存卫生法规，我国食品良好操作规范：GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》，另有19个食品加工企业卫生规范。
＊ 包括：卫生控制程序（SSOP、卫生监控、卫生控制记录）、培训计划、维护保养计划、产品回收计划、产品识别代码计划（批次管理）
2、预备步骤
＊ 建立HACCP小组
＊ 产品描述
＊ 销售和储存方法
＊ 用途、食用方法和消费人群
＊建立和确认加工流程图
3、危害分析
4、HACCP计划表
（三）制定HACCP计划的具体步骤
1、建立HACCP小组
2、产品描述
3、销售和储存方法
4、用途、食用方法和消费人群
5、建立和确认加工流程图
6、建立危害分析工作单
7、确定潜在危害
8、确定潜在危害是否显著
9、判断是否显著危害的依据
10、显著危害的预防措施
11、确定关键控制点CCP
12、填写HACCP计划表
13、建立关键限值CL
14、关键控制点监控
15、纠偏行动
16、记录保持
17、验证程序
三、HACCP体系审核
HACCP体系审核即食品安全管理体系审核是验证企业食品安全活动及其结果是否达到生产安全食品目标的系统性的、独立的审核。
审核依据审核准则[CAC/RCP1-1969，Rev.3(1997),Amd.(1999)和相关法律、法规要求等]评审企业自身的HACCP体系，验证体系是否有效并能持续满足企业内部策划的安排和要求。
审核程序应执行ISO1901《质量和环境体系审核指南》的要求
HACCP体系审核包括对GMP、SSOP、HACCP计划的审核
HACCP体系审核一般采用两阶段审核的方式进行，第一阶段审核包括文件审核和现场审核，主要目的是：1、文件审核；2、确定被审核方同相关法律、法规的符合性；3、确认被审核方的HACCP计划是否制定的科学合理；4、确认认证范围
第二阶段审核的目的：审核被审核方HACCP体系的实施不否符合HACCP7个原理及相关法律法规的要求，体系运行是否有效，确定是否能够推荐发证。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）
——常见问题解答
1、HACCP的含义：
HACCP表示危害分析的临界控制点。确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。但不代表健康方面一种不可接受的威胁。识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
2、什么是危害，食品生产过程中的主要危害是什么？
危害的含义是指生物的、化学的或物理的代理或条件所引起潜在的健康的负面影响。食品生产过程的危害案例包括金属屑（物理的）、杀虫剂（化学的）和微生物污染，如病菌等（生物的）。今天的食品工业所面临的主要危害是微生物污染，例如沙门氏菌、生态氧157：H7、防腐剂、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
3、HACCP的重要性
在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证，降低食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。
4、HACCP标准是新的吗？为什么最近几年国际上那么重视HACCP？
HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区）共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。
近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。
一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问委员会、以及WHO/FAO营养法委员会，一致认为HACCP是保障食品安全最有效的管理体系。
5、与传统的食品安全控制方法相比，HACCP有什么独到之处？
传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、最终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，举例来说，在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在最终产品的检验方面代价高昂，为获得有意义的、有代表性的信息，在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。
而在HACCP管理体系原则指导下，食品安全被融入到设计的过程中，而不是传统意义上的最终产品检测。因而，HACCP体系能提供一种能起到预防作用的体系，并且更能经济地保障食品的安全。部分国家的HACCP实践表明实施HACCP体系能更有效地预防食品污染。例如，美国食品药品监督管理局的统计数据表明，在水产加工企业中，实施HACCP体系的企业比没实施的企业食品污染的概率降低了20%到60%。
6、HACCP如何运作？
在HACCP中，有七条原则作为体系的实施基础，它们分别是：
1）实施危害分析；
2）测定临界控制点（CCPs），一项CCP就是一个在临界点上控制得到实施的步骤。在预防或消除食品安全风险或将其降至一个可接受的水平方面，具有重要意义；
3）确定关键限制因素（一个关键因素可以满足一个CCP准则）；
4）建立监控CCPs的体系；
5）当监测表明某项CCP失控，采取可操作的纠正措施；
6）建立确保HACCP体系有效运作的确认程序；建立涉及所有程序和针对这些原则的实施记录，并文件化。
7、HACCP体系有那些优越性？
实施HACCP体系有以下优越性：
1) 强调识别并预防食品污染的风险，克服食品安全控制方面传统方法（通过检测，而不是预防食物安全问题）的限制；
2) 有完整的科学依据；
3) 由于保存了公司符合食品安全法的长时间记录，而不是在某一天的符合程度，使政府部门的调查员效率更高，结果更有效，有助于法规方面的权威人士开展调查工作；
4) 使可能的、合理的潜在危害得到识别，即使以前未经历过类似的失效问题。因而，对新操作工有特殊的用处；
5) 有更充分的允许变化的弹性。例如，在设备设计方面的改进，在与产品相关的加工程序和技术开发方面的提高等；
6) 与质量管理体系更能协调一致；
7) 有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力，提高食品安全的信誉度，促进贸易发展。
8、微生物测试在HACCP体系中的作用如何？
在证实HACCP体系运作正常、产品的组成和可追溯性方面，微生物测试具有重要意义。通过追溯微生物测试数据，当生产不能得到有效控制或预防措施未能有效降低细菌水平的时候，公司能够识别。而单纯的最终产品测试效果就差得多了。例如，对于生肉和家禽的细菌含量水平，就没有充分的数据用来判断什么情况下是“可接受”的。因而，最终产品测试结果不能提供有用的数据，更不用说趋势分析，除了能证明当时的细菌的含量之外，它不能解决、识别并消除食品污染问题。
9、其它新技术在HACCP体系中有什么用处？
自从减少或消除有害的食品污染的HACCP体系发布以来，新技术在该体系的工艺中就发挥了重要的作用。例如，在整个生产过程中，新技术能有效地防止或消除食品安全的危害，将会被广泛地接受并采用。
HACCP认证，是一种适用于食品行业的认证。它是食品生产过程中通过对关键控制点有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度。目前，我国出口食品面临着越来越严格的标准和法规限制。
HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是"危害分析和关键控制点"的英文缩写，是用于对某一特定食品生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法。该方法通过预计哪些环节最可能出现问题，或一旦出了问题对人危害较大，来建立防止这些问题出现的有效措施以保证食品的安全。即通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点（CCP），采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品达到预期的要求。
HACCP是一种控制危害的预防性体系，是一种用于保护食品防止生物、化学、物理危害的管理工具。传统的质量控制往往注重于最终产品的检验，而这又不能达到消除食源疾患的目的，为此在20世纪60年代由PILLSBURY公司、美国NATICK军队实验室和国家航空宇宙管理部门在开发美国宇宙计划食品中首次提出了HACCP这一概念。它虽然不是一个零风险体系，却是一个食品安全控制的体系，它不是一个独立存在的体系。HACCP必须建立在食品安全项目的基础上才能使它运行。例如：良好操作规范（GMP）、标准的操作规范（SOP）、卫生标准操作规范（SSOP），由于HACCP建立在许多操作规范上，于是形成了一个比较完整的质量保证体系，HACCP作为最有效的食源疾患的控制体系已被国家或社会所接受。
HACCP的7个基本原理
HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：
原理1：危害分析（Hazard Anaylsis—HA）
危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP)
关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）
关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控
企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值
原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(Corrective Actions)
当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：
第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制
第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。
原理6：验证程序(Verification Procedures)
用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。
原理7：记录保持程序(Record-keeping Procedures)
企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。